亚克力注塑产品内部产生气泡的因素：

1.熔料中带入空气

⑴塑化阶段气体不能从下料口排出，塑化过程中因材料过早的在压缩段熔融，空气被包在材料中，无法排出。

⑵料筒内部空气，螺杆转速太快、背压太低、回吸量太大/回吸速度太快都可能使空气进入料筒。

⑴对于热敏性材料，如果成型温度太高，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。

⑵如果周期过长，通常太长的残留时间和余料或可能因为料筒内的熔料过热，都会造成材料在料筒中分解。

⑶对于阻燃型材料由于阻燃剂或者其他的着色剂等添加剂的存在，特别容易造成材料的降解。

另外，材料未烘干的水汽在加工过程中也会形成气泡。

⑴减少料筒内空气卷入。

A.降低螺杆转速。

B.提高背压。

C.减少回吸量/降低回吸速度。

⑵减少填充时模腔内空气卷入。

A.降低注射速率。

B.调整浇口位置，增加浇口尺寸。

⑶抑制材料降解。

A.降低料筒温度（必要时测量实际熔体温度）。

B.减少材料停留时间，选择合理的螺杆直径。

C.彻底清理料筒及各个辅机，防止混料。

⑷抑制水汽，根据工艺要求对材料进行充分烘干。

⑸针对产品气泡的位置，改善模具排气状况。

亚克力注塑产品内部产生空隙的因素：

内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式，空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。这是因为熔料进入模具中，产品表面会形成坚硬的冷却层，并且根据模具的冷却效果朝里或快或慢的发展。在厚壁区域，中心部分仍保持较高的温度和黏度，继续收缩，如果此时冷却层有足够的刚度抵抗其收缩应力，则在制品中心部分形成真空。

1.型腔压力太低

①保压转换太早。

②螺杆止回阀三件套磨损。

③熔体流动时阻力太大，浇口流道太小，型腔抛光不足等。

①浇口尺寸偏小

②模具温度太低

①提高保压压力、保压时间、模壁温度，降低熔体温度。

②检查螺杆及止回阀三件套是否磨损。

增加浇口模截面，缩短浇道，增大喷嘴孔，浇口开在厚壁区，减小产品壁厚。